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| 撰文/郭漢丞 |
2007/12/16發表，已被閱讀120,842次
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Dynaudio的音箱製作工廠，並不在斯堪德堡的總部，而是獨立在外，車程大約十來分鐘。業務經理Robert Hagemann說，在Dynaudio的木工師傅目前大約有20多位，每一位都經驗老到，可以獨當一面，在Dynaudio的工作資歷都有一、二十年，可說是伴隨著Dynaudio成長。能留住這麼多工藝製作人才，也是Dynaudio生產高品質音箱的關鍵所在。
接單後生產的管理模式
還沒有進入廠區前，Robert先向參訪團解釋Dynaudio的生產流程。他說Dynaudio沒有所謂「大量訂單」的計畫生產，都是「接單生產」（Manufacture-on-demand），換句話說，業務接到訂單之後，才會有生管開立工單，進入生產流程。一般來說，從下單到交貨，4～6個星期的等待是很正常的流程。
由於追求品質，Dynaudio從1977年創立以來，便維持很高的自製率，因此，即使是很久以前的產品，只要客戶有需求，Dynaudio一樣可以「復刻」。譬如在Evidence推出以前的Dynaudio旗艦喇叭Consequence，推出至今已經有18個年頭，累積全球銷售量高達2,500對，是Dynaudio有史以來最暢銷的旗艦喇叭。Robert表示，Consequence這款喇叭實在太成功了，到現在他們還是會收到少量的訂單，每年大約生產25～30對。要不是Dynaudio一直堅持高度自製率，恐怕產品停產後就無緣得見了。
法規嚴格 經營不得馬虎
與一般木箱工廠比較起來，Dynaudio並無特殊之處，但在廠區參觀時，整齊清潔的程度卻讓人留下深刻的印象。一般木箱工廠因為木材切割與打磨，不免會有木屑灰塵，疏於清理，工廠就會顯得髒亂，但Dynaudio的木箱工廠卻乾乾淨淨。我本來以為是Ehrenholz管理有方，用德國人的嚴謹來要求工廠管理，但一問之下，Ehrenholz回答說是因為法規嚴格，每年都會抽查，而廠區整潔是基本要求，看來要在丹麥或德國經營事業，要有高度的守法精神。
喇叭音箱基本的原料，就是MDF板材，Dynaudio也不例外。看著擺設整齊的MDF板材區，Ehrenholz指著不同的存放區域，他說這不完全是MDF，有些是HDF，且厚度都不一樣，要仔細歸類擺放。Ehrenholz表示，喇叭音箱基本材料是MDF，但是根據音箱設計的強度不同，有時需要使用HDF，在Dynaudio每一款喇叭的設計，都會考慮箱體和單體的配合，交互搭配MDF與HDF，而非獨沽一味MDF。
為了經久耐用需內外都貼上木皮
MDF外觀不漂亮，所有音箱外面都要貼上木皮，一般廉價產品多半採用塑膠貼皮，紋路不自然，色澤也顯得粗俗。Dynaudio自然不會採用塑膠貼皮，而是使用與高級家具同等級的天然木皮。Robert說在Dynaudio特別重視木皮的挑選與配對，這個工作有老經驗的師傅專門負責。一般天然木皮的面積，通常比音箱的面積要小，所以木皮需要經過縫合拼貼，面積才夠大。老師傅們挑選木皮之外，還要為木皮配對，在Dynaudio工廠裡面進行「縫合」拼貼，然後將配對縫合的木皮，連同MDF（或HDF）板材一起送到協力工廠去貼皮。Robert表示，這個程序是他們少數委外的一項，因為丹麥有許多高級家具工廠，所以有專門的工廠來處理木皮黏貼，比Dynaudio自己做還要好，才會委外處理。
接著Robert拿出一片貼皮加工完成的MDF板，正反兩面翻轉展示，強調Dynaudio會將MDF兩面都貼上木紋。一般音箱都是外面會貼上木紋，內部因為看不到，所以也不額外加工，為何Dynaudio還要大費周章，連音箱內部的MDF表面也要貼皮？老師傅跟我們說，這不是為了好看，而是為了經久耐用，因為喇叭用久了，外界濕氣不免會入侵，如果內部不貼上木皮，內外強度不一，音箱外面的接縫就很容易龜裂，外觀就會變得很醜。貼皮完成的MDF板材，全部要配對編號，跟著流程走下去。
此外，Dynaudio所有的MDF與HDF板兩側都會貼上實木邊條。因為所有的Dynaudio喇叭音箱周圍都有倒角處理，所以必須加上實木邊條強化，避免加工時在接合處出現瑕疵。實木邊條在專用的工作檯上黏貼完成，還需靜待六小時讓膠固定，頗為耗時。
精確的刀工才能「組合」喇叭
接著Rebert引領我們參觀書架喇叭的組裝流程。Dynaudio的書架喇叭並不是一片一片拼貼起來，而是採用「摺紙」一般的折合。利用機器在木頭上面切割出「V」字凹槽，然後就可以像摺紙一般，把音箱的六個面組合起來。這個過程看似簡單，但精確度的要求很高，要想把MDF板切出V字凹槽，然後折合起來，代表V字凹槽尖端留下的厚度，必須像紙一樣薄，可見手工之細、機械刀工之精準！
在其他喇叭廠內，也不是沒見過摺合組立的音箱製作過程，但一般都是採用塑膠貼皮的喇叭會採用這樣的方法，倒是第一次看到用實木貼皮的材料選擇這樣的工法。塑膠貼皮韌性和強度都很好，摺合不怕斷裂，而實木貼皮卻不然。Dynaudio的方式不僅要精確的V字切割，只留下薄如紙片的實木皮，轉折之時老師傅也要小心謹慎，只要破損一小角，整塊貼上木紋的MDF板就報銷了。
大型喇叭要動用CNC車床
在書架型喇叭的製作流程中，絕大部分都是純手工，但大型落地喇叭則多採用自動CNC木工車床加工。譬如Confidence 4兩側板需要開孔，這部份就交給機器處理。現場工作人員正在製作C4的側板，每一塊大約需要10分鐘的時間，完成一對C4所需的4塊側板總共要花上40分鐘。工作人員告訴我們，自動CNC車床好用，但更換鑽頭和程式調整很耗時，他們多採用批次作業，減少不必要的時間浪費。
打磨需經五道程序反覆
木箱完成之後，接著要進入打磨的作業。丹麥不僅音響出名，家具也是舉世聞名，在Dynaudio的打磨作業，可是元老級的員工在負責。我們走到音箱打磨區，只見一位灰髮先生很眼熟，原來他就是以前Dynaudio出版「真理之書」（Book of Truth）裡面和Contour 2.8合照的Nielssen Hugo。Hugo在Dynaudio已經服務26年了，幾乎是剛創廠就來這裡，所以我說Dynaudio的打磨作業是由「元老級」師傅在負責。
組合完成的音箱初胚，全部要先經過Hugo這關進行「粗磨」。粗磨者，代表初步的打磨工作，Hugo會利用大型打磨設備往覆操作，把音箱的表面磨平。Hugo說第一關打磨最重要，這裡要把不平整的地方全部整平，細部才交給後段處理，但如果他這一關粗磨沒辦法把音箱表面整平，後段也沒辦法處理，因為後段的反覆打磨，只是增加木紋表面的細緻度和光澤，沒辦法像他粗磨這一關可以大面積處理。
只看Hugo反覆操作，不時停下來用手觸摸音箱表面。Hugo說操作機器雖然很方便，但是風險也很高，因為實木貼皮只有薄薄的一層，如果他用力過度，機器打磨的速度很快，馬上就把木紋全部磨光了。所以看似簡單，其實需要很長時間的經驗，才能處理。Hugo說在打磨工作上，工作人員幾乎每個流程都可以相互支援，但粗磨這一關只有他和其他一兩位同仁可以勝任。
粗磨之後，Dynaudio的音箱還需要經過4次反覆打磨，才算完成，所以從粗磨到細磨，總共要經過5重打磨功夫。Robert從工作檯上拿出各種砂紙，從180號、220號、320號到400號砂紙，總共用上4種粗細的砂紙，而400號最細的砂紙還需要反覆打磨兩次。
自家噴漆與上光 鋼烤找史坦威
打磨完成之後，音箱就可送去噴漆了。噴漆工作看起來和別人也差不多，現場工作人員帶著N95口罩，附近瀰漫著濃濃的油漆味，我們很快就離開此處。Robert接著解說這段流程，他說Dynaudio的噴漆加工要反覆4～5次，每噴一層漆，就要在恆溫、恆濕的無塵儲藏室靜置24小時，等噴漆完全乾燥，在經過打磨、噴漆，反覆4～5次。若需要在表面上光，Dynaudio工廠裡面有自動上光的機器，使用特殊的亮光漆，讓表面看起來很像是鋼琴烤漆。
至於「鋼琴烤漆」的流程，在Dynaudio的工廠裡面並沒有看到，我們問了Robert，他說丹麥的環保法規很嚴，所以他們沒有辦法自己處理鋼琴烤漆，所以需要委外。他們找的合作廠商，和史坦威找的剛好是同一家，要求也是和史坦威同等級。我問Robert為何不打上史坦威的標誌，增加喇叭的附加價值？Robert說，打上史坦威的標誌得要花很多錢取得授權，這也會反映在喇叭售價上面，既然已經是「史坦威」等級的鋼琴烤漆，又何必讓消費者在「品質」之外，多花買商標的冤枉錢？
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