撰文/郭漢丞,攝影/郭漢丞 2016/07/05發表,已被閱讀179,227
來到Paradigm這處北美最大的音響生產基地,工廠整整走了一天才看完,上千張照片整理起來煞費工夫,從中一一理出頭緒,這才更感受到Paradigm喇叭的自製率有多高。

喇叭的元件比起插電器材來說,相對少得多,喇叭箱體加上單體、分音器、配線與端子,大概就沒了,頂多講講裡面的阻尼物,可是如果我們細細講究,每一項元件裡面又包含許多零件,譬如喇叭有振膜、懸邊、彈波、音圈、磁鐵、框架等等,假如每一個地方都要自己做,那就是高度垂直整合,Paradigm就是這麼講究,幾乎什麼東西都自己來,擁有超高的自製率。

這是3D印表機,所有的喇叭框架都可以從這裡得到試作品,而且打樣的速度很快。

Paradigm的設計工程師Oleg Bogdanov告訴我們,為Paradigm幾乎盡可能自己製作零件,所以研發部門要密切與生產部門合作。現在Paradigm已經追上了最新的技術,就是使用3D印表機,Oleg說3D印表機是是工程師們的夢想成真,當他們早上畫好3D原型圖,下午就可以拿到樣品,開始測試是否可行,大幅加速了設計的速度。而且不光是單體,連喇叭成品、分音器都可以利用3D印表機加速研發的速度。

3D印表機製作的喇叭框體原型。

PVC塑膠粒,是向台灣奇美採購的原材料。

壓製振膜的模具。

製作中的喇叭振膜與懸邊。

工作人員正在操作機器,製作喇叭振膜。

這是製作中音單體振膜的機器,工作台上有各種尺寸的模具。

這裡是「金工區」,Paradigm連開模都在自家工廠裡面製作。

工作人員正在繞製電感,這是分音器的重要零件,Paradigm也要自己做。

喇叭音圈當然要自己繞,工作人員正在準備音圈套筒,準備上機繞線。

套上音圈套筒,接好線,開機自動繞,這樣就音圈就初步完成了。

從音圈成品的工作平台上看,是Signature系列所使用的零件。

繞好的音圈還要送入烤箱,這樣才能完全定型,日後單體就不怕您操。1吋高音要用450度烤20分鐘,1.5吋用360度烤20分鐘。

組合音圈與彈波。

這是什麼?怎麼像六箭穿心?這是要在音圈周圍挖洞,提升音圈的散熱效率。

為音圈焊上兩條導線,這樣才能通電。

裝上導線的音圈成品。

與彈波結合的音圈,要靠製具對準中心。

準備組裝的超低音單體,15吋喇叭框體看起來好雄壯。

超低音工作時會發出高熱,所以框體採用金屬材料,而且內部設計了特殊形狀,用來增加散熱面積、提升散熱效率。

15吋單體中央的管子,內部還有有特殊的形狀,這都是為了強化散熱效果。

彈波與音圈先上,然後裝上振膜與懸邊,當然,中間需要膠水黏合。

組裝好的超低音單體,還要等待膠水凝固定型。

行文至此,我們大致看過Paradigm如何在自家製作喇叭單體,其中比較特殊的地方是振膜從材料開始加工,我很少看到。此外就是Paradigm的產品樣式繁多,模具製作的數量也非常多,所以Paradigm乾脆自己製作模具與製具,要如此深化產業垂直整合,成本相當可觀,可是對Paradigm來說,這反而是降低成本的方法,靠快速研發與生產整合,在同一個工廠裡提升工作效率,靠資本投入提高效率,以強化Paradigm的產品競爭力。

看過Paradigm如何在自家工廠製作單體,下一篇我們要看Paradigm如何製作音箱與分音器。

廠商資訊

專業銷售:享映公司
電話:04-2378-2211
網址:www.taudio.com.tw

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